倉庫ごとにフォークリフトは何台ありますか?チームのための実践的なフリートサイジングガイド

フォークリフトの数は面積ではなく作業量から始まります

ほとんどの倉庫では、5,000 ～ 10,000 平方フィートの作業スペースごとにおよそ 1 台のフォークリフトが必要です。この範囲は、調達ルールではなく、有用な最初のベンチマークです。 100,000 平方フィートの配送センターでは 10 ～ 20 台のフォークリフトが稼働することがよくありますが、パレットの回転が遅い 80,000 平方フィートの倉庫ビルでは 6 ～ 8 台の機械で快適に稼働する場合があります。違いは作業量です。時間当たりのパレットの移動数、移動距離、ラックの高さ、トレーラーの交通量、シフト構造、フロアで使用される機器の組み合わせなどです。

平方フィートは、艦隊がどれだけのスペースをカバーしなければならないかを示します。各トラックが完了する必要がある移動回数、各移動にかかる時間、またはピーク時に必要な予備容量はわかりません。 2 つの倉庫の設置面積は同じでも、フォークリフトの台数が大きく異なる場合があります。 1 日あたり 12 台のインバウンドトレーラーと 10 台のアウトバウンドトレーラーを処理する 80,000 平方フィートの施設では、1 日あたり 60 台のトレーラーを処理する 80,000 平方フィートのクロスドックよりも必要なトラックの数が少なくなる可能性があります。これは、クロスドックでは、より短いサイクルの移動が発生し、ドックの混雑が増加し、トラックの停止に対する許容度が低くなるためです。

初期計画の許容範囲として以下の表を使用してください。これは一般的な倉庫プロファイルに基づいており、購入を決定する前に実際のスループット データで調整する必要があります。

作品が変わると比率も変わるはずです。パレット全体を受け取り、パレット全体を出荷する倉庫は、パレットをケースに分割し、混合注文を作成し、ピッキングフェイスを 1 日を通して補充する倉庫よりも、使用するトラックの数が少なくて済みます。最初の操作はストレージを大量に消費します。 2 つ目はフローヘビーです。流動性の高い建物では、各トラックが短い反復サイクルに多くの時間を費やし、長距離の効率的な輸送には時間がかからないため、より多くの機器が必要になります。

倉庫のサイズよりもフォークリフトの数を変える 5 つの変数

経験則で平方フィートを割る前に、以下の 5 つの変数に対して数値をテストしてください。これらにより、倉庫に無駄のない車両、高密度の車両、またはさまざまなタイプのトラックの混合車両が必要かどうかが明らかになります。適切な機器のタイプも、数と同じくらい重要です。このガイドは 倉庫フォークリフトの種類 では、リーチ トラック、カウンターバランス トラック、スタッカー、パレット トラックがさまざまなレイアウトにどのように適合するかを説明します。

2トンリチウムイオン電動パレットトラック ドックや短距離倉庫の移動に使用する、急速プラグ充電器と交換可能なリチウム電池を備えたウォーキングスタイルの 2,000 kg パレット トラック。 製品を見る→

倉庫内での水平輸送の場合、電動パレットトラックは、リーチトラックが拘束する短距離作業を吸収することがよくあります。 2 トンのリチウム パレット トラックは、カウンターバランス トラックがラッキング通路から戻ってくるのをオペレーターが待つことなく、パレットを受け取りからステージングまで、ステージングからピッキングまで、そして梱包から発送まで移動できます。この分離により、総従業員数を増やすことなく、車両の生産性が向上します。

実用的なフリートサイジング公式

「倉庫ごとに何台のフォークリフトがあるか」を答える最も信頼できる方法は、1 時間あたりに必要な移動距離を計算し、それを 1 台のトラックの生産能力で割ることです。以下の式は、計画会議には十分シンプルであり、曖昧な平方フィートの見積もりに異議を唱えるには十分具体的です。

ほとんどの倉庫業務では、0.75 ～ 0.85 の使用率を使用します。この要因には、休憩、シフト変更、渋滞、バッテリー交換、検査、軽微な遅延が含まれます。倉庫が 90 ～ 95% の稼働率で稼働している場合、フリートには回復室がありません。通路が塞がれたり、バッテリーが切れたりすると、積み込みが停止する可能性があります。利用率が低いとフリートが大きくなりますが、運用の回復力も高まります。

作業例: 100,000 平方フィート、2 シフト

100,000 平方フィートの地域配送センターが 2 つの 8 時間シフトで 1 日あたり 900 個のパレットを移動すると仮定します。平均は 1 時間あたり 56 パレットですが、ピークの 2 時間の発送ウィンドウでは 1 時間あたり 100 パレットが必要です。このレイアウトのリーチ トラックは、移動、収納、取り出しを含めると、1 時間あたり 18 回の生産的なパレット移動を完了します。稼働率が 0.80 の場合、各リーチ トラックは 1 時間あたり約 14.4 回の生産的な移動を実現します。

ピーク時には、運用には 100 ÷ 14.4 = 6.9 台のトラック、つまり 7 台のトラックが必要になります。平均的な輸送量では、56 ÷ 14.4 = 3.9 台、つまり 4 台のトラックが必要になります。派遣期間が固定されている場合は、フリートのサイズをピークに合わせて調整する必要があります。シフト全体で生産量を平準化できる運用であれば、トラック 5 ～ 6 台で十分な場合があります。このため、派遣スケジュールと艦隊数を一緒に検討する必要があります。

狭い通路用スタンドアップ電動リーチトラック 3,000 mm の揚力とコンパクトな回転半径を備えた 1.2 ～ 1.5 トンのスタンドアップ リーチ トラックで、高いベイのラッキングや狭い通路での収納に適しています。 製品を見る→

リーチトラックは、リフト高さとコンパクトな設置面積を兼ね備えているため、通常、最も高いラック作業負荷を運ぶことができます。狭い通路と 5 メートルを超えるパレットラックを備えた 100,000 平方フィートの建物では、カウンターバランス ユニットは同じ通路形状では機能できないため、2 台のリーチ トラックの方が 3 台のカウンターバランス トラックよりも便利な収納および取り出し作業を処理できる可能性があります。総床面積だけではなく、タスクごとにトラックの数を数えます。

倉庫タイプ別のフォークリフトの組み合わせ

1 つの倉庫に 1 つの均一なトラック タイプが必要になることはほとんどありません。通常、フリートはさまざまなゾーンに割り当てられた機器の組み合わせです。荷受けにはパレットトラックやトレーラー作業用のカウンターバランストラックが必要となる場合があります。保管にはリーチトラックが必要な場合があります。ピック面にはスタッカーまたはオーダー ピッカーが必要な場合があります。発送には別のパレットトラックが必要になる場合があります。合計数は、ゾーン要件と共有予備容量の合計であり、建物全体で繰り返される単一の車両クラスではありません。

2トン歩行者用リチウムイオン電動スタッカー AC ドライブとサイドプル バッテリー アクセスを備えた、低高さのラックとピックフェイスの補充用の 2,000 kg の歩行者用スタッカー。 製品を見る→

2 トンのリチウム電動スタッカーは、タスクベースのフリート設計の実践例です。フルカウンターバランストラックでは大きすぎ、手動パレットトラックでは遅すぎる、低高さのラック作業、ピッキングフェイスの補充、小売店の裏作業にも対応できます。 1 つまたは 2 つのスタッカーを追加すると、リーチ トラックからの低価値の移動がなくなり、大型機械が高架作業に集中し続けることができます。その結果、多くの場合、フリート全体が小さくなり、ゾーンのカバー範囲が向上します。

ラック、ピッキング面、発送レーンを組み合わせた倉庫レイアウトには、段階的な設備計画が必要です。の 倉庫保管および物流ソリューション ビューは、建物全体を 1 つのフリート プールとして扱うのではなく、受け取り、保管、ピッキング、発送を分離するため、ここで役立ちます。

シフトパターン、充電、空席状況

車両数は、ピーク時に必要なトラックの数だけを意味するわけではありません。また、各シフトの開始時に利用可能なトラックの台数も重要になります。充電中、バッテリー交換待ち、または検査中のトラックは生産的ではありません。在庫状況のギャップは、倉庫が書類上は十分な数のフォークリフトを備えているように見えても、依然として発送期限を守れない最も一般的な理由の 1 つです。

鉛酸トラックは通常、バッテリーを交換または再利用する前に、完全な充電サイクルと冷却期間が必要です。リチウムトラックは休憩中やシフト変更中に機会充電できるため、予備バッテリーの数が減り、複数シフトの作業に必要なトラックの台数が減る可能性があります。トレードオフは、資本コスト、充電器の配置、オペレーターの規律です。オペレーションが 2 つまたは 3 つのシフトで実行される場合は、最初に必要な座席を計算してから、課金戦略を追加します。その逆ではありません。

ピーク席が 7 つある 2 シフト倉庫では、1 台のユニットが常にメンテナンスまたは充電中である場合、8 台のトラックが必要になる場合があります。同じ 7 席を備えた 3 交代制の倉庫では、計画されたサービスの時間が短くなり、夜間に自然にリセットされることがないため、9 台のトラックが必要になる場合があります。これらは計画の許容範囲であり、固定ルールではありません。正しい数は、メンテナンス プログラム、充電器の容量、車両の使用年数によって異なります。

バッテリー戦略によって機器構成も変化します。短いサイクルで稼働するパレット トラックは、機会充電を使用して、2 つのシフトにわたって稼働を続けることができます。長距離の高いベイサイクルで作業するリーチトラックには、シフト変更をカバーするために、より大きなバッテリーまたは 2 台目のユニットが必要になる場合があります。すぐに発送できない予備は実際の輸送能力ではないため、運行計画には、どのトラックが「座席」で、どのトラックが「予備」であるかを示す必要があります。

ピークシーズンと成長バッファー

フリートのサイズを平均月に合わせないでください。倉庫が処理すると予想される最も混雑する週に合わせて計算し、そのピークのうちどのくらいを所有機器でカバーするか、またどのくらいをレンタル、残業、または臨時シフトでカバーするかを決定します。通常の週には 80% の使用率で稼働している倉庫が、季節的なピーク時には 100% で稼働する可能性があります。 100% の場合、トレーラーの遅れ、通路の遮断、トラックの故障が入る余地はありません。

上のグラフは、実用的な中間の道を示しています。つまり、忙しい週をカバーできる十分な機器を所有し、ピーク需要の最後の 15 ～ 20 パーセントをレンタルまたは中古機器に維持します。これにより、ピーク時のサービス レベルを維持しながら、年間 10 か月間アイドル状態にあるトラックの購入を回避できます。また、一度にすべての資本を投入することなく、倉庫に成長のためのバッファーを与えることもできます。

レイアウト変更にも同じロジックを使用します。ラックの追加、通路幅の変更、または配車レーンの移動により、移動時間が 10 ～ 30% 変わる可能性があります。レイアウト変更前に適切なサイズのフリートが後で不足する可能性があります。倉庫の保管高さ、ピッキングフェイスのレイアウト、ドックのスケジュール、または入荷パターンを変更するたびに、カウントを確認します。

艦隊の規模に影響を与える調達の選択

購入の決定とフリートサイズの決定はリンクされています。信頼性の高いバッテリーと最新の制御装置を備えた新しいトラックは、古いユニットよりもシフトあたりの生産性が向上する可能性があるため、同じパレット量であれば必要な新しいトラックの数が少なくなる可能性があります。中古トラックは、季節限定の作業や短時間のバックアップには適切な選択肢ですが、バッテリー、タイヤ、マスト、油圧システムがデューティ サイクルに対してチェックされるまでは、フル容量としてカウントされるべきではありません。

倉庫計画では、次の 3 つの調達パスが一般的です。

• コアフリートを所有します。 シフトごとに稼働し、主要な作業量を運ぶトラックを購入します。これにより、通常、時間あたりの長期コストが削減され、サイトがメンテナンスを制御できるようになり、オペレーターが慣れやすくなります。
• ピーク時またはバックアップには中古機器を使用します。 中古のカウンターバランス トラックやリーチ トラックは、恒久的な資本を追加することなく、季節的な需要に対応できます。フリートプランに入る前に、定格容量、バッテリーの状態、部品の在庫状況を確認してください。
• 短いピークまたはプロジェクト作業用のレンタル: レンタルは、ピークが数週間続く場合、またはレイアウト変更がまだテストされている場合に便利です。レンタルユニットは、オペレーターが新たなトレーニングを必要としないように、所有するフリートと同一か、それに近いものである必要があります。

アタッチメントや部品もフリート数に影響します。サイドシフターやフォークポジショナーを使用すると、ハンドリング時間を短縮し、精度を向上させることができますが、重量が増加し、トラックの有効積載量が減少する可能性があります。作業にアタッチメントが不可欠な場合は、裸のマストの容量ではなく、アタッチメントに合わせてトラックのサイズを決定します。タイヤ、充電器、油圧コンポーネントなどの重要な予備品を用意しておき、軽度の修理でトラックが数日間は山頂の窓から外されないようにしてください。

最も安いフリートが必ずしも購入価格が最も低いフリートであるとは限りません。トラックのサイズが荷物に対して小さすぎたり、通路に適合していなかったり、バッテリー容量が不足していたり​​すると、倉庫は隙間を埋めるためだけに追加のユニットを購入せざるを得なくなる可能性があります。より良いアプローチは、作業量を計算し、トラックをタスクに合わせてから、同じ負荷サイクルに対して新品、中古品、およびレンタルのオプションを比較することです。

フリートのサイジングに関するよくある間違い

• 平均的なボリュームに合わせたサイジング: 平均的な輸送量は、実際に埠頭の人員配置、トラック数、サービス レベルを決定するピークの 2 時間枠を隠します。
• 平方フィートのみを使用すると、次のようになります。 100,000 平方フィートの保管ビルと 100,000 平方フィートのクロスドックでは、非常に異なるフリートが必要になる場合があります。
• 座席の代わりにトラックを数える: 充電中、メンテナンス中、またはバッテリーの到着を待っているトラックは生産性の高い座席ではありません。ピーク時間帯に利用可能な座席をカウントします。
• 通路とラックの形状を無視します。 広い通路ではうまく機能するリーチ トラックでも、狭い通路では効果が得られない可能性があり、カウンターバランス トラックはラック レイアウトにまったく適合しない可能性があります。
• レンタルプランを使用せずにピーク時に購入する場合: ピーク容量を 100% 所有すると、高価な機器が年間のほとんどの間アイドル状態になる可能性があります。コア部分は所有トラックでカバーし、山頂ではレンタルまたは中古の装備を使用します。
• バッテリーと充電スペースを忘れる: 充電エリア、バッテリー室、交換ゾーンは床面積を占有し、移動時間に影響します。充電プランのないフリート プランは不完全です。

フリートレビューチェックリスト

フォークリフトの台数を承認したり注文したりする前に、このチェックリストを使用してください。大まかな比率を防御可能な艦隊計画に変換します。

1. 日次または月次の量だけでなく、時間ごとのピークパレット移動量も測定します。
2. 受け取りから保管、ピッキング、梱包、発送までの移動距離をマップします。
3. 作業ごとに積載重量、リフト高さ、アタッチメント重量、通路幅を確認します。
4. シフト数、休憩パターン、バッテリー充電ウィンドウ、バッテリー交換計画を記録します。
5. ドックのドア、トレーラーの回転、各トラックがドアで待っている時間をカウントします。
6. パンフレットの値ではなく、現場の観察を使用して、トラックごとの時間当たりの生産的な移動を計算します。
7. 0.75 ～ 0.85 の稼働率を適用し、シフトに基づいて 10 ～ 25% の予備容量を追加します。
8. フリートをゾーンごとに分けます: 受け取り、保管、ピッキング、発送、ヤード。
9. どの座席を所有し、どの座席を使用し、どの座席をピーク時にレンタルするかを決定します。
10. ラック、レイアウト、またはスケジュールを変更した後は、計画を再度確認してください。

よくある質問

100,000 平方フィートの倉庫には何台のフォークリフトが必要ですか?

一般的な開始範囲は、5,000 ～ 10,000 平方フィートあたり 1 台のトラックに基づいて、10 ～ 20 台のフォークリフトです。ストレージが多く、スループットが低い建物では 10 近くが必要になる場合がありますが、2 交代制でドックの交通量が多い高速配送センターでは 18 ～ 20、あるいはそれ以上が必要になる場合があります。時間当たりのピークパレット移動数と装置のサイクルタイムで数を確認します。

5,000 平方フィートあたり 1 台のフォークリフトで十分ですか?

混雑した配送センターには十分ですが、注文枠が狭い高スループットの電子商取引倉庫には少なすぎる可能性があります。ゆっくりと動く倉庫には多すぎるかもしれません。この比率はベンチマークであり、ワークロードの計算に代わるものではありません。

シフトによってフォークリフトの数はどのように変化しますか?

通常、シフトが増えると、シフト間の充電やメンテナンスにかかる時間が減るため、利用可能な座席の数が増えます。 2 シフトの操業では、多くの場合、1 シフトの同じ生産量よりも 15 ～ 20 パーセント多くの生産能力が必要になります。 3 交代勤務の場合、特にバッテリー交換ができない場合は、20 ～ 25% 多くの電力が必要になる場合があります。

予備のフォークリフトを車両に含めるべきでしょうか?

はい、ただし、主要な座席としてではなく、予備の座席として扱います。数分以内に発送できる予備は、故障時の実際の容量となります。別のトラックの後ろにブロックされている、またはバッテリーが切れているスペアはそうではありません。予備率は、メンテナンスの応答時間と発送ウィンドウの重要性を反映する必要があります。

艦隊数と装備構成の違いは何ですか?

フリート数はトラックの総数です。機器構成とは、パレット トラック、スタッカー、リーチ トラック、カウンターバランス トラック、オーダー ピッカーの各タイプの数です。倉庫の総数は正しくても、その組み合わせが間違っている場合があります。これにより、あるゾーンにボトルネックが発生し、別のゾーンにはアイドル状態の機器が存在します。

フォークリフトの台数はどれくらいの頻度で見直すべきですか?

少なくとも年に 1 回、および倉庫のラック、通路幅、シフト パターン、ドック スケジュール、または製品プロファイルが変更されたときは常に、カウントを確認してください。レイアウト変更により移動距離が 20% 増加すると、トラック 1 台あたりの生産的な移動が減少し、パレットの総量が変わらない場合でも追加のユニットが必要になる可能性があります。